大班下学期语言总结 冲裁间隙对模具的影响

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冲裁间隙对于冲裁模的设计与制品质量有什么影响?

在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。

(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。

(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。

(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。

(4) 延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。

实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2～3 倍。

冲裁间隙对模具寿命、精度、冲裁力的影响

间隙的大小直接影响到冲模冲制的零件的尺寸精度，实验证明随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但是单面间隙介于材料厚度的5%-20%范围内冲裁力降低不超过5%-10%。过小的间隙对模具寿命极为不利采用较大的间隙可减缓间隙不均的不利影响，

如何确定冲裁间隙以兼顾冲裁件质量、冲裁力和模具寿命?

间隙控制在冲裁工艺和模具设计中起着关键作用，影响冲裁件断面质量、模具寿命、卸料力和冲裁力等多个方面。

首先，对冲裁件尺寸精度的影响，冲裁件尺寸的偏差主要由材料变形、弹性恢复以及凸凹模间隙决定。间隙过大可能导致落料件尺寸小于凹模，冲孔孔径大于凸模，而间隙过小则可能使落料件尺寸增大。材料性质、厚度和轧制方向等因素也会影响这种偏差，因此，模具制造精度至关重要。

对模具寿命的影响，间隙过小会增加摩擦和压应力，影响模具寿命。而适当的间隙可减少摩擦，保持均匀，从而延长模具的使用寿命。

在冲裁工艺力方面，间隙增大使拉应力减小，冲裁力降低，但对卸料力和推件力影响显著，间隙较大时卸料更为轻松。然而，若间隙过大，毛刺会增加卸料力和顶件力。

合理选择间隙值是关键，既要满足断面质量、尺寸精度和冲裁力的要求，又要考虑到模具制造偏差和磨损。设计时通常选择一个适当的范围，最小合理间隙cmin和最大合理间隙cmax，需考虑磨损等因素。

确定间隙的方法有理论法和经验法。理论法基于保证裂纹会合，通过材料厚度、切入深度和裂纹方向计算。而经验法则根据制件需求，如尺寸精度，选择合适的间隙值，软硬材料各有其推荐范围。

扩展资料

间隙是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸之差为正值。当孔为最大极限尺寸而轴为最小极限尺寸时，装配后的孔、轴为最松的配合状态，称为最大间隙Xmax；当孔为最小极限尺寸而轴为最大极限尺寸时，装配后的孔、轴为最紧的配合状态，称为最小间隙Xmin。

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